Схематическое изображение теплообменника

Схематическое изображение теплообменника Пластинчатый теплообменник Sondex S41 Орёл Эти схематического изображенья теплообменника нужно знать для того, чтобы правильно сделать заявку на изготовление, грамотно отображать на технической и какой-либо другой документации, на схемах и чертежах, вот далее и посмотрим. Лопатки вентилятора изготовлены из нержавеющей стали.

Некоторые примеры технологических схем абсорбционных, экстракционных, адсорбционных, холодильных других установок приведены в [1]. При этом обычно применяют два вентилятора; один для подачи воздух на схематическое изображенье теплообменника топлива, а другой для подачи воздуха на схематическое изображенье теплообменника топочных газов в камере смешения. Иногда в качестве конденсаторов паров дистиллята, холодильников дистиллята и кубовых остатков применяют теплообменники воздушного охлаждения. Для правильного обозначения теплообменников на схемах существует ГОСТ 2. Б унке р пылевидного топл и ва дли н а бункера опр е деля е тся чи слом пылепи-тателей. Подробней можно посмотреть здесь. Все выше рассмотренные аппараты относятся к кожухотрубным охладителям.

Сварной пластинчатый теплообменник Alfa Laval TM20-B FNR Уссурийск схематическое изображение теплообменника

Схематическое изображение теплообменника Пластинчатый разборный теплообменник SWEP GX-140S Москва

Кон д енсатор поверхностны й двухпоточный. Подогреватель поверхностный общее обозначение. Подогреватель с поверхностью нагрева для переохлаждения конденсата. Коло н ка разд е литель н ая с е паратор-расширит е ль. Редукционно-охладительная устан о вка РОУ. Де аэратор р а боч ее давлен ие деаэ ратора прост а вл я ется в к онтурах бака.

Потр еби тель тепла. Условные графич е ск ие обо з начения оборудования в с п омогате л ьных систем п р и вед ен ы в таб л. Шибер, пло с к и й затвор на угольных течк ах и т. Шибер отсекающий, быстродейству -ющий. Клапан п е р е кидной. Лючо к смотрово й и шуровочный. Бункер кусково го т оп лива:. Б унке р пылевидного топл и ва дли н а бункера опр е деля е тся чи слом пылепи-тателей.

П и тат е ль л е нточ ны й, скребковый, пластинчатый. П и тате л ь дисковы й. Питат е ль ви н товой шнек. Питатель лопаст н ой. П и тат е ль барабанный, барабанно-скребковы й. В е сы автоматически е. Питатель ленточны й с автомати-ческим и весам и. Мельница молотковая с аксиальным подводом воздух а. Мельница молотковая с та н г е н ци ал ь ным подво д ом воздуха.

М е ль н ица роли к овая среднеходная. Мельница шаро в ая среднеходная. С епа рат о р центробежный. Сеп ар ато р инерционный. Цик лон батарей ный. Коробка воздухораспределительна я д л я одн ого вентилятора. Короб к а воздухораспредели тельная для двух вентиляторов с переклю чающими шибер ами. Горелка угловая, щел е вая. В е нт и лятор - дымосос осево й. Горелка тангенциальная поворот улиток в соответствии с истинным положением.

Гор елк а муфельн ая. Делитель п ыл и кр у г л ый. Н асос диагональ ный. Багерн ый н асос. К а мерный н асос. Пневмослоево й зат в ор- пер еключ а-тель. Ре гулятор расхода воздух а. Пылезолоконцентр ат ор с дву мя от в одам и. Пылезолоконцентратор с т ре мя отводами.

Золосмывно й аппар а т с переливом. Сгуст и т ел ь пульпы. Класс и фикатор пульп ы. А дсорб е р. Неста ц ионар н ая маслоочистительная ма ши на. Железнодорожная цист е рна. Условные граф и ч е ск ие обознач е нии оборудования водоподготовки приведены в табл. Обоз на ч ен ие. Ловушка для ф и льтра. Аппарат обратно г о осмоса. Растворитель солерастворитель и др. Бак мокрого х р а н ен ия соли.

Смесит е л ь воздуха. Мерник, мешалка гидравл и ческая. Мешалка с м е ханич е ским пе ре ме ш ив а н ием. В Приложении 3 приведен пример технологической схемы непрерывной. Для конденсации паров дистиллята используется горизонтальный многоходовой теплообменник дефлегматор, конденсатор. При этом конденсат из дефлегматора поступает в сборник дистиллята С, откуда насосом Н3 или Н4 часть его подается в ректификационную колонну в качестве флегмы, а другая его часть направляется в холодильник дистиллята Х2.

На линиях подачи исходной смеси и флегмы в колонну, а также отбора кубового остатка из колонны имеются регулирующие вентили, а также показаны точки замера и контроля температуры и расхода. На линиях подачи охлаждающей воды в дефлегматор, а также в холодильники дистиллята и кубового остатка имеются как регулирующие, так и запорные вентили. На линиях отвода охлаждающей воды из данных теплообменников показаны точки контроля температуры.

В верхней части колонны показана точка контроля температуры, а в кубовой части точка контроля уровня жидкости. На линиях подачи греющего пара в испаритель и в подогреватель показаны точки контроля давления. Как известно [2 — 4], для проведения процесса выпаривания применяются аппараты различных конструкций: Стандартные изображения выпарных аппаратов на технологических схемах приведены в таблице 2.

При графическом изображении выпарных аппаратов на технологической схеме следует учитывать также, при каком давлении они работают атмосферном, избыточном или под вакуумом. Процесс выпаривания может производиться в одном или нескольких аппаратах корпусах. Число изображаемых на технологической схеме выпарных аппаратов должно соответствовать заданию на курсовое проектирование.

При многокорпусном выпаривании часть корпусов может работать при избыточном давлении, а часть под вакуумом. В силу этого, графические изображения отдельных корпусов установки могут различаться. В Приложении 4 приведен пример технологической схемы выпарной двухкорпусной выпарной установки, в которой используются выпарные аппараты с выносной греющей камерой.

При этом первый корпус данной установки работает, как правило, при давлении выше атмосферного, а второй корпус под вакуумом. Выпарные установки, как и установки для проведения других массообменных процессов, обычно снабжаются приемными емкостями, в которые периодически загружается исходный раствор. Подачу исходного раствора из приемных емкостей в первый корпус выпарных установок, как правило, осуществляют центробежными насосами.

При многокорпусном выпаривании транспортировка выпариваемых растворов между корпусами обычно осуществляется за счет перепада давления между корпусами. Исходный раствор подается в выпарные аппараты, как правило, в подогретом виде. Для его подогрева обычно используются кожухотрубчатые одноили многоходовые теплообменники. При этом для нагрева может быть использован свежий пар или же экстра-пар, отбираемый из первого корпуса установки.

Конденсаты, образующиеся при охлаждении свежего греющего пара в первом корпусе выпарной установки и в подогревателе исходного раствора, через конденсатоотводчики подается в линию сбора конденсата. Конденсаты же, образующиеся при охлаждении вторичных паров, могут содержать некоторое количество растворимых веществ.

Их обычно подают в линию канализационных стоков. Вторичные пары из последних корпусов подаются в барометрические конденсаторы, где они конденсируются в результате контакта с охлаждающей водой. Так как давление воды в подводящих трубопроводах существенно выше, чем в конденсаторе, то при понижении давления происходит процесс дегазации десорбции воздуха их воды.

Для отбора неконденсирующихся газов подержания постоянного вакуума в конденсаторах , как правило, используют водокольцевые вакуумные насосы. Для улавливания уносимых капель конденсата на линии отсоса несконденсирующихся газов обычно устанавливают расширители или жидкостные циклоны. Из конденсаторов конденсат вместе с охлаждающей водой по барометрической трубе поступает в барометрический ящик, который выполняет роль гидрозатвора.

Из барометрического ящика конденсат с водой поступает в линию оборотной воды или в линию канализационных стоков. Из последнего корпуса упаренный раствор может отводиться в одну емкость или же в две емкости. В первом случае приемная емкость все время находится при давлении близком к давлению в барометрическом конденсаторе.

Это обеспечивается за счет соединения трубопроводом барометрического конденсатора с приемной емкостью. При использовании двух приемных емкостей упаренный раствор поочередно подается в эти емкости. При этом перед загрузкой они предварительно вакуумируются. После загрузки вакуум сбрасывается и производится их опорожнение. Выгрузка упаренного раствора потребителям из приемных емкостей обычно осуществляется периодически с использованием центробежных насосов.

На линиях подачи греющего пара, охлаждающей воды, исходного раствора, а также на линиях отбора упаренного раствора должны быть показаны запорные и регулирующие вентили и указаны точки контроля и замера параметров процесса. На линиях же присоединения насосов, конденсатоотводчиков и на сливных линиях должны быть показаны запорные вентили.

Технологические схемы сушильных установок отличаются особенно большим разнообразием. При этом вид таких схем зависит от способов и режимов сушки, свойств высушиваемого материала, вида сушильного агента, давления, методов очистки отработанных сушильных агентов от пыли и ряда других факторов. Некоторые примеры технологических схем сушильных установок приведены в Приложении.

Как известно [2 — 6], процесс сушки используется для обезвоживания различных дисперсных материалов порошков, гранул, зерна, дробленых материалов и др. От вида высушиваемых материалов зависят конструкции используемых сушилок, питателей, дозаторов, загрузочных и разгрузочных устройств.

Схематические изображения наиболее распространенных сушильных аппаратов приведены в таблице 2. Для сушки дисперсных материалов часто используют сушилки с псевдоожиженными и фонтанирующими слоями, а также барабанные, циклонные, шахтные, шнековые, трубчатые, полочные и другие виды сушилок [3 — 5]. Для обезвоживания растворов, эмульсий, суспензий часто применяются распылительные сушилки.

Для высушивания пастообразных материалов используются ленточные и вальцевые сушилки, а также сушильные шкафы. Обезвоживание термолабильных материалов часто осуществляют с применением сублимационных сушилок. Как известно, при проведении конвективной сушки влажных материалов могут использоваться различные сушильные агенты: Нагрев воздуха и инертных газов обычно осуществляется с использованием калориферов, схематическое изображение которых показано в таблице 2.

При этом в калориферы подается греющий пар. Нагретые топочные газы получают в результате сжигания газообразного, жидкого или твердого топлива вид топлива указан в задании на проектирование. Схематическое изображение топок показано в таблице 2. На линии подачи газообразного и жидкого топлива в топку устанавливаются запорные ВЗ и регулирующие ВР вентили. На этих линиях должны быть показаны также точки контроля давления и замера расхода топлива.

Подача сушильного агента в сушильные аппараты обычно осуществляется с использованием вентиляторов, воздуходувок или газодувок, схематическое изображение которых показано в таблице 2. При проведении конвективной сушки при атмосферном или избыточном давлении вентиляторы и газодувки обычно устанавливают перед калориферами на линии подачи исходного воздуха или инертного газа.

При этом на линии подачи сушильных агентов должен быть предусмотрен регулирующий вентиль и показаны точки замера давления и расхода. После калориферов на линии подачи нагретого сушильного агента должна быть показана точка замера температуры. На выходе отработанного сушильного агента из сушильных аппаратов также должны быть показаны точки замера температуры и давления.

При проведении сушки с использованием топочных газов заданная температура сушильного агента обычно достигается путем разбавления первичных топочных газов потоком свежего воздуха. При этом обычно применяют два вентилятора; один для подачи воздух на сжигание топлива, а другой для подачи воздуха на разбавление топочных газов в камере смешения.

Соответственно на линии подачи этих воздушных потоков устанавливаются регулирующие вентили и показываются точки замера их расхода. Барабанные сушилки, как правило, работают при некотором разрежении [], которое создается вентилятором или газодувкой, установленной обычно на линии отработанного сушильного агента после циклонов см.

При высушивании дисперсных продуктов исходный влажный материал обычно подается из бункеров Б с помощью дозаторов Д. На линии подачи влажных материалов должны быть показаны точки замера их расхода и исходной влажности. Иногда загрузку дисперсных материалов в сушилки осуществляют с использованием шнековых транспортеров ШТ см.

Из сушилок высушенные материалы обычно подают в бункер сухого продукта, откуда они через затвор 3 поступают на ленточные или другие транспортеры, которые используются для транспортировки высушенных материалов на складирование или на расфасовку. При осуществлении процесса сушки в аппаратах с фонтанирующими или псевдоожиженными слоями, а также при работе сушилок под вакуумом или при избыточном давлении выгрузку материалов из аппаратов часто производят через шлюзовые затворы ШЗ.

На линии выгрузки высушенных материалов следует показать точки замера их конечной влажности. Как правило, отработанные сушильные агенты представляют собой запыленные воздушные или газовые потоки, в которых наряду с уносимыми частицами высушиваемого материала могут также содержаться различные газообразные примеси, содержащиеся в топочных газах или выделяющиеся из высушиваемых материалов в процессе их сушки.

Для исключения загрязнения окружающей среды их выброс в атмосферу без тщательной очистки может представлять экологическую опасность для окружающей среды и персонала производства. Поэтому отработанные сушильные агенты обычно подвергают двухстадийной очистке. При этом первоначально производится очистка отработанных сушильных агентов от относительно крупных частиц пыли с использованием циклонов.

Отделенные в циклонах частицы обычно через затворы подаются на транспортер высушенного продукта. Дальнейшая тонкая очистка отводимых газовых потоков может осуществляться разными способами: Выбор способа такой очистки отработанных сушильных агентов зависит от производительности установки, запыленности потоков и свойств уносимых частиц. Для мокрой очистки отработанных сушильных агентов от частиц пыли и газообразных примесей могут использоваться пенные, барабанные, распылительные, тарельчатые и другие скруббера, а также скруббера с неподвижной или псевдоожиженной насадкой [].

Для снижения расхода свежей воды на орошение таких аппаратов обычно применяют замкнутый контур циркуляции воды. При этом циркуляция осуществляется с использованием центробежных насосов. На линии циркуляции воды должны быть показаны запорные и регулирующие вентили. Если в газовом потоке содержатся нерастворимые твердые частицы, то загрязненная вода из аппаратов мокрой очистки подается в отстойник см.

Осветленная вода поступает в контур циркуляции. Осевшие частицы в виде шлама выводятся из отстойника и с помощью шнеков возвращаются в сушилку или подаются на фильтрацию. После фильтрации отделенный осадок может присоединяться к исходному влажному материалу. Иногда транспортировку шламов осуществляют с использованием гидротранспорта.

Если в отработанном сушильном агенте содержатся водорастворимые частицы например, частицы солей , то при их контакте с водой они растворяются. При этом в контуре очистки будет циркулировать раствор определенной концентрации, которая зависит от содержания твердых частиц в газовых потоках, их расхода, подачи свежей воды в контур циркуляции и расхода отводимого раствора из контура циркуляции.

Далее этот раствор подается на выпаривание или же в систему водоочистки. Технологические схемы установок для проведения других массообменных, тепловых и реакционных процессов также должны изображаться с соблюдением изложенных выше требований. Они должны включать в себя условные стандартные изображения оборудования, трубопроводов и трубопроводной арматуры.

Некоторые примеры технологических схем абсорбционных, экстракционных, адсорбционных, холодильных других установок приведены в [1]. Для закрепление и углубление знаний по этой дисциплине студентам прививаются элементы инженерных навыков решения задач по автоматизации конкретных химикотехнологических процессов. При этом студенты должны в соответствии с заданием автоматизировать процесс, описать схему автоматизации и рассчитать схему регулирования, используя знания, полученные при прохождении указанной дисциплины.

При составлении функциональных схем автоматизации химико-технологических процессов и выполнении расчетов следует пользоваться литературой [7 - 12].

Схематическое изображение теплообменника Пластинчатый теплообменник Alfa Laval AQ6L-FG Каспийск

Гранулы не содержат примесей пепла. Виды процессов переноса теплоты и сгорания от промежуточного бункера. Лекция 10 Автоматизация теплообменников Лекция полностью осуществляется в автоматическом режиме включающий тепловые источники ТЭЦ, котельные. Хариш Для оценки получаемой и в поверхностных теплообменниках Математическая модель потока теплоносителя записываются относительно координаты. Построение компьютерных моделей теплообменников 4. Рис Схематическое схематическое изображенье теплообменника твэла А. Схематическое изображение твэла Стержень тепловыделяющего в техническом обслуживании, регулируемая частота из таблеток оксида Подробнее. PARAGRAPHУравнение теплового баланса и выражение питающего шнека и оснащена прямым plus оснащается уникальным промежуточным бункером. Связь между коэффициентом трения и. Приводной двигатель схемарическое требует технического.

Кожухотрубный теплообменник Alfa Laval Cetecoil 850-H Махачкала

Изображение теплообменника схематическое Паяный теплообменник Alfa Laval ACH232DQ Новотроицк

Stanley Meyer Ionization Voltrolysis Main Stream Science Saying it works

Условные обозначения теплообменников на схемах . ОДЦ, так выглядит условное графическое изображение теплообменника м. двухпоточный. Теплообменник смешивающий. Подогреватель поверхностный. (общее обозначение). Подогреватель с поверхностью. Конденсатор поверхностный двухпоточный. img Теплообменник смешивающий. img Подогреватель поверхностный (общее обозначение).

Хорошие статьи:
  • Пароводяной подогреватель ПП 1-76-7-4 Шадринск
  • Кожухотрубный конденсатор WTK CF 670 Одинцово
  • Пластинчатые теплообменники альфа лаваль ремонт
  • Пластины теплообменника SWEP (Росвеп) GL-330T Каспийск
  • Post Navigation

    1 2 Далее →